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鈦白粉專(zhuān)欄
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鈦白粉煅燒情況
轉(zhuǎn)窯是鈦白粉生產(chǎn)中能耗大戶(hù),其能耗占鈦白粉生產(chǎn)總能耗的20%左右,也是熱能利用率不高的化工操作單元之一。八十年代化工部組織化工部涂料研究所、第三設(shè)計(jì)院及部分鈦白粉廠(chǎng),在鎮(zhèn)江對(duì)1臺(tái)φ1600的轉(zhuǎn)窯(熱源為輕柴油、內(nèi)襯15 cm耐火磚、偏鈦酸采用葉濾機(jī)脫水、產(chǎn)品為銳鈦型)在現(xiàn)場(chǎng)進(jìn)行了近一星期的測(cè)試,得出噸產(chǎn)品能耗為1423.6千焦(340×104大卡),其中偏鈦酸水分蒸發(fā)占能耗的30.84%、窯體散熱占39.53%、煙氣帶走熱量占22.44%(煙氣溫度大約250℃)、成品帶走熱量占6.94%,前三項(xiàng)占總能耗的92.81%。山東院對(duì)年產(chǎn)4萬(wàn)噸的φ3600×55000轉(zhuǎn)窯(采用天然氣加熱、隔膜壓濾機(jī)脫水、煙氣溫度大約380℃,產(chǎn)品仍為銳鈦型)按上述80年代的測(cè)試結(jié)果,重新?lián)Q算,得出結(jié)果為:噸產(chǎn)品能耗為1034.4千焦,偏鈦酸水分蒸發(fā)占20.1%,窯體散熱占24.97%,煙氣帶走熱量占39.58%,成品帶走熱量占7.85%。熱能利用率有明顯的提高,但前三項(xiàng)仍占84.65%,而煙氣的熱量和成品帶走的熱量高于80年代φ1600的小窯,這主要是現(xiàn)在的操作工藝尾溫高(380~400℃),產(chǎn)量大所致。
尾氣(煙氣)余熱的利用
近年來(lái)尾氣余熱利用在行業(yè)內(nèi)很普遍,使用得多的是煙氣經(jīng)高溫電除塵后,再用于廢酸濃縮的預(yù)濃縮,熱能利用率比較好。還有幾家企業(yè)通過(guò)引進(jìn)國(guó)外技術(shù),煙氣經(jīng)高溫電除塵后,部分返回窯頭做二次熱風(fēng)使用,可降低天然氣的消耗,剩余的煙氣再供給廢酸預(yù)濃縮,上述兩種方法的煙氣余熱利用率都能做到50%以上。還有的企業(yè)直接將煙道氣進(jìn)余熱鍋爐,產(chǎn)生0.8 MPa蒸汽供系統(tǒng)內(nèi)使用,但直接利用煙道氣較難操作,通過(guò)導(dǎo)熱油熱交換后再用于余熱鍋爐,操作比較穩(wěn)定。簡(jiǎn)單花錢(qián)少的辦法是將二次水洗水,用作電除霧高丘里冷卻水,在降低煙氣溫度的同時(shí)廢水被加熱后用于一洗,當(dāng)然這種方法的熱利用率也比較低。
減少窯體散熱的措施
德國(guó)Ti-Cons公司曾介紹,在1臺(tái)φ3200×55000的轉(zhuǎn)窯中,內(nèi)襯一層152 mm保溫磚和一層152 mm的耐火磚,可減少轉(zhuǎn)窯殼體表面熱損失約126×104 kJ(30.1×104 kcal),相當(dāng)于減少熱損失25%。目前國(guó)內(nèi)有條件的企業(yè)都把原來(lái)的單層耐火磚設(shè)計(jì)改為雙層磚(一層耐火磚、一層保溫磚),根據(jù)窯體尺寸大小不同,有的采用150 mm耐火磚+150 mm保溫磚或150 mm耐火磚+50 mm保溫磚,都有明顯的減少窯體散熱的效果。
八十年代上海、南京等地的鈦白粉廠(chǎng)曾借鑒鋼鐵廠(chǎng)煉鋼爐隔熱保溫的措施,在窯與耐火磚之間內(nèi)襯一層硅酸鋁纖維保溫氈,其隔熱效果十分明顯,人站在窯頭下幾乎感覺(jué)不到太多的輻射熱,甚至可以用手觸摸殼體,后因保溫氈太松軟,轉(zhuǎn)窯長(zhǎng)期運(yùn)轉(zhuǎn)后發(fā)生耐火磚移位而棄用。如果能解決保溫氈和磚的固定問(wèn)題,這種方法能減少窯體的熱損失。
產(chǎn)品帶走熱量的回收
煅燒后的鈦白粉溫度高達(dá)800余度,其帶走的熱量占煅燒總能耗的7%~8%,也不可小覷,以前國(guó)內(nèi)鈦白粉企業(yè)的冷卻窯大多采用水冷,由于冷卻筒內(nèi)部設(shè)計(jì)不合理,熱交換效果不好,大多數(shù)工廠(chǎng)水也未回收。九十年代引進(jìn)東歐技術(shù)后,冷卻窯幾乎全部改為風(fēng)冷,冷空氣與灼熱的物料熱交換后可升至90℃左右,返回轉(zhuǎn)窯做一次風(fēng)使用。但從熱力學(xué)的角度來(lái)看,余熱回收不徹底,以天然氣做燃料為例大約只回收了熱能的38%,以煤氣為燃料也只回收了54%,建議今后改為風(fēng)冷+水冷同時(shí)進(jìn)行,加熱后的冷卻水可供水洗使用。
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